前言
含铜电镀污泥主要产生于金属基本工业之表面处理、印刷电路板业、电镀业及电线电缆业废水处理过程中产
生的铜泥。电镀铜废液中铜离子的浓度一般为几十mg/L，高则上百mg/L以上。化学沉淀法通过调节废水的pH值
和加入混凝剂，使废水中的铜等重金属形成氢氧化物沉淀，形成的沉淀物就是含铜电镀污泥。压滤后的滤饼含
水率一般在75％～85％，属于偏碱性质，pH值在6.70 ～ 9.77之间，颜色有棕黑色、棕色、棕黑色、墨绿色
等，其水分、灰分含量均很高，水分一般在75％ ～ 90％之间，灰分均在76％以上，泥饼中铜等金属含量约为
3％ ～ 9％，主要以Cu(OH)2的形式存在。含铜污泥中的铜、镍、锌和铬等重金属的氢氧化物是一种非稳定状
态，如果随意堆放，在雨水淋溶作用下，重金属有可能再溶出而污染土壤或地下水造成环境生态的危害，因此
该重金属污泥一般均归类为危险废物。由于重金属污泥的成分与天然矿产相近，且金属品位远高于矿产开采品
位(开采品位百分之零点几)，若能以矿物化技术将重金属污泥形成适合分选冶炼的矿物型态，再利用已经成熟
的冶炼技术将铜、镍金属资源回收，则既能降低污泥对环境的危害，又降低了金属资源的持续耗竭。
一、电镀污泥资源化回收技术
目前国内外有关重金属污泥资源化回收技术主要有置换电解、浸渍置换、氨浸渍、微生物处理技术、高温还
原法、矿物化技术等。其中置换电解技术操作程序复杂，会牵涉到多次的浸渍、过滤、逆洗及置换等步骤，而
且重金属污泥组成的变化会影响技术的适用性。氨浸法虽然对部分金属(如铜、镍、锌)具有选择性浸出的优
点，但是浸出速率较慢及氨水臭味是该技术的*大缺点，因此以该技术对重金属污泥进行资源化时须注意氨水
臭味对周遭环境的影响，另外，氨浸后的废渣难以处理，易产生二次污染。以微生物技术对高浓度重金属污泥
进行资源回收的案例较少见，目前大多应用在下水道污泥或低浓度废水的重金属去除方面，且反应速率较其它
回收处理技术慢。重金属污泥矿化技术目前在相关研究及商业化操作并不多见，属于刚起步的资源化技术，该
技术系着眼于重金属污泥组成与含量本就与矿产相同，因此如能使矿物特性突显即可利用已成熟的分选及冶炼
技术将金属资源回收，由于该技术刚刚起步，若要商业化还须进一步发展。高温还原法处理重金属污泥有回收
金属资源、产生无害炉渣、流程短等好处，但是设备投资成本较高，若污泥中含有易挥发重金属，则须以污染
防治设备进行监控，以避免二次污染的发生。
由上述分析可见，对含铜污泥综合利用采取高温还原工艺虽然设备投资成本较高，但其对重金属回收率
高，炉渣可回收利用，产生的烟气如果采取有效的治理措施可防止对环境的污染。因此该技术综合效益更好，
竞争力更强，可实现资源的综合利用。
二、含铜电镀污泥的来源及组成
含铜电镀污泥主要来自金属表面处理、印刷电路板业、电镀业、电池制造业及电线电缆业废水处理过程中产
生的重金属污泥。进厂含水率约为75％，铜泥中主要成分为铜、镍等金属类及石英等，其典型化学成分见表1。
注：(含水25％的干基）
三、含铜电镀污泥的回收利用
1、高温熔炼回收工艺
含铜污泥送入立式烘干炉，由无烟煤提供热源，经1000℃左右的焙烧及预还原，形成烧结块，然后进入熔
炼炉熔炼，铁、石英等杂质进入炉渣被分离出来，得到铜含量大于81％的粗铜与铜含量约为40％的冰铜，粗铜
与冰铜经回转精炼炉除去大部分氧和其它杂质后铸成含铜量大于98.5％阳极铜板。项目整个工艺流程见图1。
2、含铜电镀污泥的预处理
A、预处理工艺
由于含铜电镀污泥的含水量较高，粒度很细，为了保证熔炼炉内温度，增加炉料的透气性，提高其床能
率，原来采用的是经回转烘干机使含铜污泥的含水率降低到25%左右，再送到特制的制砖机中添加少量石灰后压
制成具有一定强度和粒度的砖形物料，作为熔炼炉的炉料。其缺点是能耗高，熔炼炉的产能低；现采用*新工
艺，用立式烧结机进行焙烧、预还原技术，其方法是：将这部分含铜污泥添加少量石灰与无烟煤粉按比例混合
搅拌均匀，经成球设备成球后，进入立式烘干炉在1000℃左右焙烧、预还原形成烧结块。烘干炉出口烟气
≤200℃；烧结块出料温度≤100℃。烧结块作为熔炼炉的炉料。烧结块烧结工艺见图2。
B、污染治理措施
烘干炉产生的烟气经过布袋除尘器除尘与湿法脱硫后，经烟囱达标排放。布袋除尘器收集的烟尘含有被烟
气带出的部分重金属污泥，与烧结块筛下的碎料（返料）返回配料仓，成球后入烘干炉。
