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四川某水泥有限公司应用WOES智能优化节能系统解决方案

来源:万洲电气股份有限公司  发布时间:2022/12/24 11:41:49  点击次数:1575

  四川某水泥有限公司拥有一条生产能力4600T/D的熟料生产线。全厂用电由一台22000kVA的变压器(110kV/10kV)供给各个工段,再通过配电系统向高压电机、变压器等设备供电,余热发电站装机容量为6MW,实际发电功率在5.1MW左右,全厂年耗电量约8387万kWh,主要用电设备有破碎机、生料立磨主电机、生料立磨循环风机、窑头排风机、高温风机、窑尾排风机、煤磨主电机、水泥磨主电机、水泥磨辊压机、水泵、空压机等。

  结合现场实地调查能源使用现状、系统建设的基础条件和厂内各级领导对系统建设的要求,经过我公司专业节能技术团队的现场充分论证分析,为该公司量身打造了一套WOES智能优化节能系统解决方案。系统于2019年6月项目正式投运,通过WOES智能优化节能系统分析从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。企业根据提出的改进措施完成节能改造后,带来了显著的节能经济效益。

设备运行优化节能

  • 空压机组合运行优化

  高压配电室三台空压机,额定功率750kW,采用两用一备方式运行。系统上线后,通过系统对比分析功能模块,3#空压机、1#空压机;3#空压机、2#空压机和1#空压机、3#空压机依次组合运行,在保证供气量相同的情况下,3#空压机运行负荷明显高于1#、2#空压机。发现此问题后及时告知用户,用户通过现场对3#空压机进行了检修,调整了3#空压机的运行参数,及时调整后目前运行负荷已降至额定负荷75%,此次设备问题的解决为用户带来15万/年的节能收益。

工艺管控优化节能

  • 对比分析优化节能

  水泥磨工段辊压机动定辊电机运行功率平均在900kW左右。系统上线后,通过系统对比分析功能发现辊压机动定辊电机之间的运行功率有150kW左右的差距,超出了正常情况下辊压机动定辊运行差异在10%范围标准。将此问题向用户反馈,用户及时对辊面进行检修维护,通过维护后动定辊运行差异已降至50kW以下,达到*佳运行能效水平。该措施每年节约电费16万元。

管理策略优化节能

  • 避峰用电管控优化

  按照公司避峰用电要求,峰时段厂内重要大功率设备禁止开启,系统上线后,通过历史数据查询、电费结构分析功能发现,煤磨主电机在峰时段并未严格避峰。虽然避峰制度有执行意识,但是每天煤磨的开机时间是20:30分,有30分钟的运行时间属于峰电,峰谷电单价相差较多,发现此问题后与企业管理者沟通确认,通过加强用电管理制度和对车间人员进行宣贯,提高了操作人员的主动节能意识,每年节约电费13万。

  • 设备联锁运行优化管理

  生料工段涉及关联设备:原料磨主电机和斗式提升机,系统上线后,通过节能系统中的历史数据查询功能模块,发现原料磨主电机每天固定停机5个小时,但提升机却仍然是以每小时93kW低功率继续运行,处于全天运行的状态,未实行合理管控。发现此问题后及时与企业用能管理者沟通,用户结合设备实际运行情况加强了监督和考核制度,并在我方人员协助下对此类设备设置报警,杜绝能耗浪费,该措施实现了12万/年的节能效益。

其他节能效益

  WOES系统不仅在节能方面有显著的效果,还能为用户提供效率、管理、降耗等非节能价值方面收益:

  1、企业工作人员通过对各工段能耗进行统计,再结合采集的产量数据,及时准确的进行单耗计算,实现与国家或地区以及企业内部之间的能效对标,为企业后续的持续节能提供真实的标尺和标准。

  2、建立设备档案,提高维修效率。企业设备维护维修人员短缺,相关的设备维护维修记录主要还是靠手工输入,一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承,另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段,难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析,不能及时预判设备故障,进一步提升设备运转率遇到瓶颈。系统上线后,建立了各主要设备的电子档案,方便管理人员查看设备的参数信息和维修记录,避免了系统上线前纸质资料遗失带来的不便以及资料查阅的浪费时间,提高了人员工作效率。

  3、节能系统通过对皮带机和破碎机等设备的每一次空转发生时刻,空转能耗,空转时长,空转次数统计,为企业管理者对全厂设备的空转管理提供切实有效的工具,减少依靠人员管理的劳动量,并及时查找到能源管理上的漏洞,提出必要的改进措施,提高全厂的能效水平,降低能源成本。

  总结:该水泥企业WOES智能优化节能系统上线运行后,通过我公司持续节能服务的实施,从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上全方位的节能降耗,得到了用户的肯定和认可,为企业带来了56万/年的节能经济效益,同时还进一步的提升了全厂的自动化、信息化、精细化管理水平,为实现企业节能降耗目标打下基础。

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