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《机械再制造特种修复技术》作 者：彭兴礼 主编 高应岑、吕广庶、朱宏军 副主编
出 版 社：化学工业出版社
出版时间：2011年10月1日
定 价：￥68.00
点击次数：4118次
作者简介：
机械再制造工程是针对损坏或报废的机械零部件进行再制造工程设计，并采用一系列先进的修复技术对这些零部件进行处理，使其质量和性能达到或超过新品。本书在介绍机械再制造工程特种修复技术的基础上，全面讲述了电刷镀修复技术、微脉冲电阻熔焊修复技术、胶粘修复技术、热喷涂修复技术以及激光修复技术，最后还给出了一些机械再制造特种修复技术应用案例。
本书技术内容先进，实用性强，可供机械制造、机械修理相关专业科研人员、工程人员参考，也可作为相关企业工程技术人员和技术工人的培训教材，还可供高等学校相关专业师生参考。
第一节发展机械再制造的重要意义1
第二节国外机械再制造发展概况2
第三节我国机械再制造发展概况3
第四节机械再制造特种修复技术的选择3
第一节工程材料概述5
一、钢铁材料分类6
二、钢的编号表示法7
三、钢材的成分、性能和用途8
四、铸铁及其用途11
五、有色合金15
六、陶瓷材料16
七、高分子材料16
八、复合材料17
第二节工程材料的性能18
一、工程材料的力学性能18
二、材料物理性能27
三、材料化学性能28
四、材料工艺性能28
第三节钢铁材料微观组织与性能28
一、金属的晶体结构28
二、金属结晶30
三、合金的结构31
四、FeFe3C相图32
五、碳含量对铁碳合金组织及性能的影响36
六、钢中杂质37
七、合金元素在钢中的作用38
第四节金属材料强化与改性38
一、钢的加热39
二、奥氏体在冷却时的转变41
三、常规热处理工艺42
四、钢的表面淬火47
五、化学热处理48
六、表面处理50
第五节金属材料成形53
一、铸造53
二、锻压56
三、焊接59
四、粘接成形工艺64
五、切削成形64
第六节材料质量检验与零件失效分析69
一、材质检验在机械制造中的作用69
二、材料及工艺质量标准体系71
三、材料质量检验规程72
四、材质检验技术74
五、零件失效分析76
附：新旧标准金属材料强度、塑性指标有关名词及符号对照表79
第一节电刷镀修复技术的基本原理、特点及电源设备80
一、电刷镀修复技术的基本原理80
二、电刷镀修复技术的特点81
三、电刷镀修复技术的电源设备82
四、电刷镀镀笔83
第二节电刷镀镀液85
一、电刷镀镀液的分类及特点85
二、表面准备溶液85
三、刷镀溶液87
第三节电刷镀修复技术的操作工艺97
一、电刷镀工艺中的一般问题97
二、电刷镀镀层的结构及结构设计100
第四节常用金属材料的电刷镀工艺102
一、低碳钢类材料电刷镀工艺102
二、中、高碳钢类材料的电刷镀工艺103
三、铸铁和铸钢类材料的电刷镀工艺103
四、镍、镍不锈钢、热强钢类材料的电刷镀工艺104
五、铬、铬不锈钢类材料的电刷镀工艺104
六、铜及铜合金电刷镀工艺105
七、锌、锡、铅、镉、钴等金属材料电刷镀工艺105
八、铝及铝合金材料的电刷镀工艺105
九、铁铜复合表面的电刷镀工艺106
第五节电刷镀质量控制与质量检测107
一、电刷镀的质量问题及其解决对策107
二、电刷镀镀层质量检验108
第一节微脉冲电阻熔焊修复技术112
一、微脉冲电阻熔焊的工作原理112
二、微脉冲电阻熔焊修复工艺及其冷焊特征113
三、熔焊微区的性状及金相组织114
四、微脉冲电阻熔焊修补机的应用及操作工艺115
五、微脉冲电阻熔焊的修补材料118
六、待修零部件微脉冲电阻熔焊修复前的处理118
七、不同金属材料电阻熔焊修复工艺方法的选择118
第二节高频熔焊多金属材料缺陷修复技术120
一、高频熔焊多金属缺陷修复技术的工作原理120
二、高频熔焊多金属缺陷修复技术的特点120
三、高频熔焊多金属修补机的应用范围121
四、高频熔焊多金属材料缺陷修补机对铝合金零部件修复的应用121
附：高频熔焊多金属缺陷修补机及其焊枪使用操作说明122
第一节胶粘技术的基本原理125
一、被粘物表面的特征125
二、胶粘作用的形成125
三、几种胶粘理论简介127
第二节胶粘修复技术的特点、发展与应用128
一、胶粘技术的特点与发展128
二、胶粘技术在机械制造及再制造中的应用130
第三节胶黏剂的组成、种类与性能131
一、胶黏剂的组成131
二、胶黏剂的种类和性能137
第四节胶粘技术中被粘材料表面的处理144
一、金属材料的胶粘及其表面的处理144
二、塑料胶粘及其表面的处理150
三、橡胶胶粘及其表面的处理158
四、其它材料粘接及其表面处理164
第五节胶粘接头的设计与胶粘结构的强化166
一、胶粘接头及其受力状况166
二、胶粘接头形式的选择原则167
三、胶粘接头的类型168
四、常用胶粘接头的分析与评价170
五、胶粘结构与强化170
第六节胶粘技术的工艺方法173
一、确定部位174
二、表面处理174
三、配胶185
四、涂胶186
五、晾置187
六、胶合188
七、清理与防粘连188
八、固化189
九、检验192
十、整修193
第七节胶粘质量的控制193
一、影响胶粘质量的因素193
二、胶粘的质量缺陷及处理198
三、确保胶粘质量的措施199
四、常用胶黏剂使用应注意的事项200
第八节胶粘强度及影响胶粘强度的因素202
一、胶粘强度的基本概念203
二、胶粘的破坏类型207
三、胶粘强度的影响因素208
第九节胶粘强度的测试方法211
一、剪切强度的测定方法211
二、拉伸强度的测定方法213
三、不均匀扯离强度的测定方法214
四、剥离强度的测定方法215
五、冲击强度的测定方法219
六、胶粘强度的无损检验220
第十节胶黏剂选用的基本原则220
一、考虑被粘物的种类和性质220
二、考虑胶黏剂的性能221
三、考虑胶粘的目的和用途221
四、考虑胶粘件的受力情况221
五、考虑胶粘件的使用环境221
六、考虑工艺上的可行性222
第一节热喷涂修复技术的基本概念223
第二节热喷涂工艺技术分类224
一、熔体喷涂224
二、普通热喷涂225
三、粉末火焰喷涂226
四、超音速火焰喷涂226
五、爆炸喷涂227
六、电弧喷涂227
七、等离子喷涂228
八、激光喷涂231
第三节热喷涂涂层形成过程和结合机理231
一、热喷涂涂层形成过程231
二、涂层结构及结合机理231
第四节不同热喷涂工艺技术与工艺参数的关系232
一、不同热喷涂工艺技术热源温度与喷涂粒子速度的关系232
二、热喷涂工艺技术与温度的关系233
三、热喷涂工艺技术与粒子速度关系233
四、热喷涂工艺技术与喷涂材料关系233
五、热喷涂工艺技术与涂层性能的关系233
六、不同喷涂方法有关技术经济参数的比较235
第五节热喷涂修复技术的操作程序及注意事项235
一、零部件检查236
二、零部件修复表面预加工236
三、待修复表面毛化处理236
四、对零部件进行保护与预热236
五、选择喷涂工艺和喷涂材料236
六、涂层结构设计238
七、喷涂自粘接底涂层239
八、喷涂工作涂层239
九、涂层的封孔处理239
十、保温241
十一、涂层机加工241
十二、清理与修整241
第一节激光修复技术工作原理及特性242
一、激光修复技术工作原理242
二、激光修复技术的特性243
第二节激光修复技术的成套设备243
第三节激光修复工艺技术244
一、激光修复工艺244
二、激光修复工艺参数对修复层形状、稀释率的影响246
三、激光修复的专用材料249
第四节激光修复层裂纹、气孔的产生与控制250
一、激光修复层应力状态250
二、激光修复层裂纹的产生与控制253
三、激光修复层气孔的产生与控制256
第一节设备铸造件缺陷的修复与再制造258
一、航天设备大型不锈钢铸件缺陷的修复258
二、汽车大型铸钢（铸铁）覆盖件模具损伤的修复259
三、不锈钢齿轮铸件砂眼缺陷的修复及再制造260
四、PET瓶制造模具裂纹的修复260
第二节机械零部件断裂的修复及再制造261
一、汽车凸轮轴支座断裂的修复261
二、汽车发动机缸体裂纹及缸套之间断裂的修复262
三、联合收割机铝合金变速箱断裂及裂纹的修复262
四、铝型材轧机主动辊断裂的修复262
五、航空材料研究院特种压力机主轴及凸轮键槽部位断裂的修复263
六、汽车后桥半轴法兰断裂的修复263
七、空压机机体裂缝的修复264
八、平板印刷机压印滚筒轴断裂的修复265
第三节机械零部件表面磨损、划伤、剥落及腐蚀的修复与再制造266
一、地铁工程盾构掘进机驱动外壳密封位严重磨损的修复与再制造266
二、万吨水压机进口充液阀提升柱塞的再制造267
三、数控凸轮磨床静压导轨磨损的修复和再制造269
四、船载打桩机变幅油缸及活塞损伤的修复270
五、百万吨远洋货轮主发动机机体及曲轴严重磨损的现场不解体修复274
六、宽幅压缩板成型机组热压辊筒磨损及腐蚀的不解体修复274
七、2500吨压床大型齿轮磨损的修复275
八、设备机体、箱体轴承孔磨损的修复275
九、设备液压油缸磨损与划伤的修复276
十、车床尾座滑板磨损的修复277
第四节压力容器泄漏的修复及再制造277
一、“十五”重点工程“飞机模拟实验台的大型风洞”冷却塔渗漏修复277
二、锅炉贮水箱泄漏的修复278
三、大型煤气贮气罐及贮油罐泄漏的修复278
第五节激光修复技术在重要机械零部件表面损伤的修复和再制造中的应用278
一、激光修复技术在航空发动机叶片损伤修复及再制造中的应用278
二、激光修复技术在汽轮机叶片损伤修复及再制造中的应用279
三、激光修复技术在注塑（橡）机螺杆损伤及表面强化中的应用281
四、激光修复技术在石化系统的碱过滤器中的应用285
购买链接：http://product.dangdang.com/22508465.html
本书技术内容先进，实用性强，可供机械制造、机械修理相关专业科研人员、工程人员参考，也可作为相关企业工程技术人员和技术工人的培训教材，还可供高等学校相关专业师生参考。
第一节发展机械再制造的重要意义1
第二节国外机械再制造发展概况2
第三节我国机械再制造发展概况3
第四节机械再制造特种修复技术的选择3
第一节工程材料概述5
一、钢铁材料分类6
二、钢的编号表示法7
三、钢材的成分、性能和用途8
四、铸铁及其用途11
五、有色合金15
六、陶瓷材料16
七、高分子材料16
八、复合材料17
第二节工程材料的性能18
一、工程材料的力学性能18
二、材料物理性能27
三、材料化学性能28
四、材料工艺性能28
第三节钢铁材料微观组织与性能28
一、金属的晶体结构28
二、金属结晶30
三、合金的结构31
四、FeFe3C相图32
五、碳含量对铁碳合金组织及性能的影响36
六、钢中杂质37
七、合金元素在钢中的作用38
第四节金属材料强化与改性38
一、钢的加热39
二、奥氏体在冷却时的转变41
三、常规热处理工艺42
四、钢的表面淬火47
五、化学热处理48
六、表面处理50
第五节金属材料成形53
一、铸造53
二、锻压56
三、焊接59
四、粘接成形工艺64
五、切削成形64
第六节材料质量检验与零件失效分析69
一、材质检验在机械制造中的作用69
二、材料及工艺质量标准体系71
三、材料质量检验规程72
四、材质检验技术74
五、零件失效分析76
附：新旧标准金属材料强度、塑性指标有关名词及符号对照表79
第一节电刷镀修复技术的基本原理、特点及电源设备80
一、电刷镀修复技术的基本原理80
二、电刷镀修复技术的特点81
三、电刷镀修复技术的电源设备82
四、电刷镀镀笔83
第二节电刷镀镀液85
一、电刷镀镀液的分类及特点85
二、表面准备溶液85
三、刷镀溶液87
第三节电刷镀修复技术的操作工艺97
一、电刷镀工艺中的一般问题97
二、电刷镀镀层的结构及结构设计100
第四节常用金属材料的电刷镀工艺102
一、低碳钢类材料电刷镀工艺102
二、中、高碳钢类材料的电刷镀工艺103
三、铸铁和铸钢类材料的电刷镀工艺103
四、镍、镍不锈钢、热强钢类材料的电刷镀工艺104
五、铬、铬不锈钢类材料的电刷镀工艺104
六、铜及铜合金电刷镀工艺105
七、锌、锡、铅、镉、钴等金属材料电刷镀工艺105
八、铝及铝合金材料的电刷镀工艺105
九、铁铜复合表面的电刷镀工艺106
第五节电刷镀质量控制与质量检测107
一、电刷镀的质量问题及其解决对策107
二、电刷镀镀层质量检验108
第一节微脉冲电阻熔焊修复技术112
一、微脉冲电阻熔焊的工作原理112
二、微脉冲电阻熔焊修复工艺及其冷焊特征113
三、熔焊微区的性状及金相组织114
四、微脉冲电阻熔焊修补机的应用及操作工艺115
五、微脉冲电阻熔焊的修补材料118
六、待修零部件微脉冲电阻熔焊修复前的处理118
七、不同金属材料电阻熔焊修复工艺方法的选择118
第二节高频熔焊多金属材料缺陷修复技术120
一、高频熔焊多金属缺陷修复技术的工作原理120
二、高频熔焊多金属缺陷修复技术的特点120
三、高频熔焊多金属修补机的应用范围121
四、高频熔焊多金属材料缺陷修补机对铝合金零部件修复的应用121
附：高频熔焊多金属缺陷修补机及其焊枪使用操作说明122
第一节胶粘技术的基本原理125
一、被粘物表面的特征125
二、胶粘作用的形成125
三、几种胶粘理论简介127
第二节胶粘修复技术的特点、发展与应用128
一、胶粘技术的特点与发展128
二、胶粘技术在机械制造及再制造中的应用130
第三节胶黏剂的组成、种类与性能131
一、胶黏剂的组成131
二、胶黏剂的种类和性能137
第四节胶粘技术中被粘材料表面的处理144
一、金属材料的胶粘及其表面的处理144
二、塑料胶粘及其表面的处理150
三、橡胶胶粘及其表面的处理158
四、其它材料粘接及其表面处理164
第五节胶粘接头的设计与胶粘结构的强化166
一、胶粘接头及其受力状况166
二、胶粘接头形式的选择原则167
三、胶粘接头的类型168
四、常用胶粘接头的分析与评价170
五、胶粘结构与强化170
第六节胶粘技术的工艺方法173
一、确定部位174
二、表面处理174
三、配胶185
四、涂胶186
五、晾置187
六、胶合188
七、清理与防粘连188
八、固化189
九、检验192
十、整修193
第七节胶粘质量的控制193
一、影响胶粘质量的因素193
二、胶粘的质量缺陷及处理198
三、确保胶粘质量的措施199
四、常用胶黏剂使用应注意的事项200
第八节胶粘强度及影响胶粘强度的因素202
一、胶粘强度的基本概念203
二、胶粘的破坏类型207
三、胶粘强度的影响因素208
第九节胶粘强度的测试方法211
一、剪切强度的测定方法211
二、拉伸强度的测定方法213
三、不均匀扯离强度的测定方法214
四、剥离强度的测定方法215
五、冲击强度的测定方法219
六、胶粘强度的无损检验220
第十节胶黏剂选用的基本原则220
一、考虑被粘物的种类和性质220
二、考虑胶黏剂的性能221
三、考虑胶粘的目的和用途221
四、考虑胶粘件的受力情况221
五、考虑胶粘件的使用环境221
六、考虑工艺上的可行性222
第一节热喷涂修复技术的基本概念223
第二节热喷涂工艺技术分类224
一、熔体喷涂224
二、普通热喷涂225
三、粉末火焰喷涂226
四、超音速火焰喷涂226
五、爆炸喷涂227
六、电弧喷涂227
七、等离子喷涂228
八、激光喷涂231
第三节热喷涂涂层形成过程和结合机理231
一、热喷涂涂层形成过程231
二、涂层结构及结合机理231
第四节不同热喷涂工艺技术与工艺参数的关系232
一、不同热喷涂工艺技术热源温度与喷涂粒子速度的关系232
二、热喷涂工艺技术与温度的关系233
三、热喷涂工艺技术与粒子速度关系233
四、热喷涂工艺技术与喷涂材料关系233
五、热喷涂工艺技术与涂层性能的关系233
六、不同喷涂方法有关技术经济参数的比较235
第五节热喷涂修复技术的操作程序及注意事项235
一、零部件检查236
二、零部件修复表面预加工236
三、待修复表面毛化处理236
四、对零部件进行保护与预热236
五、选择喷涂工艺和喷涂材料236
六、涂层结构设计238
七、喷涂自粘接底涂层239
八、喷涂工作涂层239
九、涂层的封孔处理239
十、保温241
十一、涂层机加工241
十二、清理与修整241
第一节激光修复技术工作原理及特性242
一、激光修复技术工作原理242
二、激光修复技术的特性243
第二节激光修复技术的成套设备243
第三节激光修复工艺技术244
一、激光修复工艺244
二、激光修复工艺参数对修复层形状、稀释率的影响246
三、激光修复的专用材料249
第四节激光修复层裂纹、气孔的产生与控制250
一、激光修复层应力状态250
二、激光修复层裂纹的产生与控制253
三、激光修复层气孔的产生与控制256
第一节设备铸造件缺陷的修复与再制造258
一、航天设备大型不锈钢铸件缺陷的修复258
二、汽车大型铸钢（铸铁）覆盖件模具损伤的修复259
三、不锈钢齿轮铸件砂眼缺陷的修复及再制造260
四、PET瓶制造模具裂纹的修复260
第二节机械零部件断裂的修复及再制造261
一、汽车凸轮轴支座断裂的修复261
二、汽车发动机缸体裂纹及缸套之间断裂的修复262
三、联合收割机铝合金变速箱断裂及裂纹的修复262
四、铝型材轧机主动辊断裂的修复262
五、航空材料研究院特种压力机主轴及凸轮键槽部位断裂的修复263
六、汽车后桥半轴法兰断裂的修复263
七、空压机机体裂缝的修复264
八、平板印刷机压印滚筒轴断裂的修复265
第三节机械零部件表面磨损、划伤、剥落及腐蚀的修复与再制造266
一、地铁工程盾构掘进机驱动外壳密封位严重磨损的修复与再制造266
二、万吨水压机进口充液阀提升柱塞的再制造267
三、数控凸轮磨床静压导轨磨损的修复和再制造269
四、船载打桩机变幅油缸及活塞损伤的修复270
五、百万吨远洋货轮主发动机机体及曲轴严重磨损的现场不解体修复274
六、宽幅压缩板成型机组热压辊筒磨损及腐蚀的不解体修复274
七、2500吨压床大型齿轮磨损的修复275
八、设备机体、箱体轴承孔磨损的修复275
九、设备液压油缸磨损与划伤的修复276
十、车床尾座滑板磨损的修复277
第四节压力容器泄漏的修复及再制造277
一、“十五”重点工程“飞机模拟实验台的大型风洞”冷却塔渗漏修复277
二、锅炉贮水箱泄漏的修复278
三、大型煤气贮气罐及贮油罐泄漏的修复278
第五节激光修复技术在重要机械零部件表面损伤的修复和再制造中的应用278
一、激光修复技术在航空发动机叶片损伤修复及再制造中的应用278
二、激光修复技术在汽轮机叶片损伤修复及再制造中的应用279
三、激光修复技术在注塑（橡）机螺杆损伤及表面强化中的应用281
四、激光修复技术在石化系统的碱过滤器中的应用285
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